離子樹脂的使用與保養

　　正確合理使用離子樹脂，對于延長它的壽命以及保證離子樹脂工作穩定可靠，具有十分重要的意義。離子樹脂的使用與保養包括以下三個方面：
　　一、離子樹脂預處理
　　由于在合成離子樹脂過程中，離子樹脂表面及空隙中混摻有低分子和一些無機雜質（如銅、鐵等）、高分子單體物質，以及致孔劑等，因此離子樹脂在正式投入運行之前，必須將這些雜質除去，否則在使用過程中會以各種方式污染離子樹脂。特別應當指出，在含鉻廢水中，因鉻酸是一種氧化劑，如離子樹脂中有銅、鐵，便有催化氧化作用，從而加快離子樹脂氧化。預處理方法如下：
　　1、熱水洗滌
　　準備使用的新離子樹脂先用熱水反復清洗。陽離子樹脂可用70～80℃的熱水，陰離子樹脂（特別是強堿陰離子樹脂）的耐熱性較差，可用50～60℃的熱水。開始浸洗時，每隔15分鐘左右換水一次，浸洗時要不是攪拌，換水4～5次后，可隔30分鐘左右換水一次，總共換水7～8次，浸泡至洗滌水不帶褐色，泡沫很少時為止。
　　2、酸、堿處理
　　離子樹脂用熱水洗滌后裝填進柱，再用酸、堿處理。陽離子樹脂用1mol/1HCL緩緩流過離子樹脂層，用量約為離子樹脂體積的2～3倍，約2小時流完，用水稍淋洗后，再用1mol/1NaOH流過離子樹脂層，用量和流速同前。堿流完后，用水淋洗至出水ph9左右，再用1mol/1HCL或0.5mol/1H2SO4將離子樹脂轉成H+型，用量為離子樹脂體積的3～4倍，流速與前同。酸流完后，用水淋洗至出水ph6以上時，即可投入運行。
　　二、離子樹脂的保養
　　離子樹脂在使用過程中應防止懸浮物、有機物及油類等的污染，同時又要防止某些廢水對離子樹脂的劇烈氧化作用。因此，酸性氧化廢水進入陰離子樹脂前應去除重金屬離子，以防止重金屬對離子樹脂的催化作用。每次設備運行完畢后應將交換柱中廢水排回廢水池，代之以自來水或凈化水浸泡。離子樹脂飽和后要及時再生，再生后不宜長期在原液中浸泡停放，應及時淋洗干凈。
　　三、離子樹脂活化
　　無論是陽離子樹脂或陰離子樹脂，當使用若干周期后，都會發生交換容量下降的現象。容量下降的原因，一方面是由于采用不完全再生，離子樹脂上有一定量的未被再生下來的離子逐漸累積，影響交換的正常進行；另一方面，例如含鉻廢水中的H2CrO4及H2Cr2O7等對離子樹脂都有氧化作用，使離子樹脂中Cr3+越來越多，影響離子樹脂的正常工作。因此，當離子樹脂容量有顯著下降的趨勢時，應進行離子樹脂的活化。
　　1、陰離子樹脂的活化
　　陰離子樹脂的活化措施，應視所處理的廢水而異。國內對處理含鉻廢水的陰離子樹脂活化有比較成功的經驗。其原理操作如下：將陰離子樹脂正常再生之后，浸泡于2～2.5mol//1H2SO4溶液中，然后在徐徐攪拌下加入NaHSO3，將離子樹脂上的Cr6+還原成Cr3+。離子樹脂在上述溶液中浸泡一晝夜，然后用清水洗凈，以上過程重復1～2詞，即可將離子樹脂中的Cr6+及Cr3+除去，再用NaOH轉型待用。
　　2、陽離子樹脂的活化
　　陽離子樹脂活化的主要目的是去除離子樹脂上累積的重金屬離子，尤其是那些與離子樹脂結合力較強的高價陽離子，如Fe3+，Cr3+等?？稍隗w內活化，活化液用量為2倍離子樹脂體積，現用濃度為3.0mol/1的鹽酸配置，以再生流速通過離子樹脂層，再用1～2倍離子樹脂體積，濃度為2.0～2.5mol/1的硫酸溶液浸泡離子樹脂，歷時一晝夜（至少8小時），離子樹脂中的Fe3+，Cr3+及其他重金屬離子便基本去除，淋洗后離子樹脂便可待用。
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